一欠注故障分析及排除方法：

（1）熔料溫度太低。應(yīng)適當(dāng)提高料筒及噴嘴溫度。

（2）成型周期太短。應(yīng)適當(dāng)加長。

（3）注射壓力偏低。應(yīng)適當(dāng)提高。

（4）注射速度太慢。應(yīng)適當(dāng)加快。

（5）保壓時間偏短。應(yīng)適當(dāng)延長。

（6）供料不足。應(yīng)增加供料量。

（7）螺桿背壓偏低。應(yīng)適當(dāng)提高。

（8）澆注系統(tǒng)結(jié)構(gòu)尺寸偏小。應(yīng)適當(dāng)放大澆口和流道截面。

（9）模具排氣不良。應(yīng)增加排氣孔，改善模具的排氣性能。

（10）模具強度不夠。應(yīng)盡量提高模具剛性。

二縮痕故障分析及排除方法：

（1）注射壓力太低。應(yīng)適當(dāng)提高。

（2）保壓時間太短。應(yīng)適當(dāng)延長。

（3）冷卻時間太短。應(yīng)適當(dāng)提高冷卻效率或延長冷卻時間。

（4）供料量不足。應(yīng)增加供料量。

（5）模具溫度不均勻。應(yīng)合理設(shè)置模具的冷卻系統(tǒng)。

（6）塑件壁太厚。應(yīng)在可能變動的情況下進行調(diào)整。

（7）澆注系統(tǒng)結(jié)構(gòu)尺寸偏小。應(yīng)適當(dāng)放大澆口和流道截面。

三熔接痕及流料痕故障分析及排除方法：

（1）熔料溫度太低。應(yīng)適當(dāng)提高料筒及噴嘴溫度。

（2）注射壓力太低。應(yīng)適當(dāng)提高。

（3）注射速度太慢。應(yīng)適當(dāng)加快。

（4）模具溫度太低。應(yīng)適當(dāng)提高。

（5）塑件形體結(jié)構(gòu)設(shè)計不合理或壁太薄。應(yīng)在可能變動的情況下進行調(diào)整。

（6）澆注系統(tǒng)結(jié)構(gòu)尺寸偏小。應(yīng)適當(dāng)放大澆口及流道截面。

（7）模具內(nèi)的冷料穴太小。應(yīng)適當(dāng)加大。

（8）原料內(nèi)混入異物雜質(zhì)。應(yīng)進行清除。

（9）脫模劑用量偏多。應(yīng)盡量減少其用量。

（10）原料著色不均勻。應(yīng)延長混色的攪拌時間，使原料著色均勻。

四光澤不良故障分析及排除方法：

（1）熔料溫度偏低。應(yīng)適當(dāng)提高料筒及噴嘴溫度。

（2）成型周期太長。應(yīng)適當(dāng)縮短。

（3）模具溫度偏低。應(yīng)適當(dāng)提高。

（4）澆注系統(tǒng)結(jié)構(gòu)尺寸偏小。應(yīng)適當(dāng)放大澆口及流道截面。

（5）模具排氣不良。應(yīng)增加排氣孔，改善模具的排氣性能。

（6）原料內(nèi)混入雜質(zhì)。應(yīng)徹底清除異物雜質(zhì)或換用新料。

（7）脫模劑用量偏多。應(yīng)盡量減少其用量。

（8）原料未充分干燥。應(yīng)適當(dāng)提高預(yù)干燥溫度及延長干燥時間。

五氣泡故障分析及排除方法：

（1）熔料溫度偏高。應(yīng)適當(dāng)降低料筒溫度。

（2）成型周期太長。應(yīng)適當(dāng)縮短。

（3）注射壓力偏低。應(yīng)適當(dāng)提高。

（4）注射速度太快。應(yīng)適當(dāng)減慢。

（5）保壓時間太短。應(yīng)適當(dāng)延長。

（6）模具溫度不均勻。應(yīng)合理設(shè)置模具的冷卻系統(tǒng)，保持模具表面溫度均勻。

（7）模具排氣不良。應(yīng)增加排氣孔，改善模具的排氣性能。

（8）塑件形體結(jié)構(gòu)設(shè)計不合理，壁太厚。應(yīng)在可能變動的情況下適當(dāng)調(diào)整。

（9）澆口及流道截面太小。應(yīng)適當(dāng)加大。

六色澤不均故障分析及排除方法：

（1）料筒溫度太高。應(yīng)適當(dāng)降低。

（2）成型周期太長。應(yīng)適當(dāng)縮短。

（3）螺桿背壓不足。應(yīng)適當(dāng)提高。

（4）原料著色不均勻。應(yīng)延長混色的攪拌時間，使原料著色均勻。

七燒焦及黑紋故障分析及排除方法：

（1）熔料溫度太高過熱分解。應(yīng)適當(dāng)降低料筒溫度。

（2）成型周期太長。應(yīng)適當(dāng)縮短。

（3）注射速度太快。應(yīng)適當(dāng)減慢。

（4）螺桿背壓太高。應(yīng)適當(dāng)降低。

（5）澆口截面太小。應(yīng)適當(dāng)加大。

（6）模具排氣不良。應(yīng)增加排氣孔，改善模具的排氣性能。

（7）原料未充分干燥。應(yīng)適當(dāng)提高干燥溫度及延長干燥時間。

（8）脫模劑用量偏多。應(yīng)盡量減少其用量。

八溢料飛邊故障分析及排除方法：

（1）熔料溫度太高。應(yīng)適當(dāng)降低料筒及噴嘴溫度。

（2）注射壓力太高。應(yīng)適當(dāng)降低。

（3）注射速度太快。應(yīng)適當(dāng)減慢。

（4）保壓時間偏長。應(yīng)適當(dāng)縮短。

（5）供料太多。應(yīng)適當(dāng)減少。

（6）合模力不足。應(yīng)增加合模力。

（7）模具強度不足。應(yīng)增設(shè)加強框架等，提高其剛性。

（8）鑲件設(shè)置不合理。應(yīng)適當(dāng)調(diào)整。

（9）澆口截面較大。應(yīng)適當(dāng)縮小。

（10）模具安裝不良，基準(zhǔn)未對中。應(yīng)重新裝配模具。

九翹曲及收縮變形故障分析及排除方法：

（1）料筒溫度太低。應(yīng)適當(dāng)提高。

（2）成型周期偏短。應(yīng)適當(dāng)延長。

（3）注射壓力太高。應(yīng)適當(dāng)降低。

（4）注射速度太快。應(yīng)適當(dāng)減慢。

（5）保壓時間偏長。應(yīng)適當(dāng)縮短。

（6）模具溫度不均勻。應(yīng)調(diào)整模具的冷卻系統(tǒng)，合理設(shè)置冷卻回路。

（7）澆口截面太小。應(yīng)適當(dāng)加大。

（8）頂出機構(gòu)設(shè)計不合理。應(yīng)盡量增加頂出面積和頂出點。

（9）模具強度不足。應(yīng)設(shè)法增加其剛性。

十銀絲紋故障分析及排除方法：

（1）熔料溫度太高。應(yīng)適當(dāng)降低料筒溫度。

（2）模具溫度偏低。應(yīng)適當(dāng)提高。

（3）原料內(nèi)混入異物雜質(zhì)。應(yīng)徹底清除。

（4）原料未充分干燥。應(yīng)適當(dāng)提高干燥溫度及延長干燥時間。

十一分層剝離故障分析及排除方法：

（1）熔料溫度太低。應(yīng)適當(dāng)提高料筒及噴嘴溫度。

（2）螺桿背壓太高。應(yīng)適當(dāng)降低。

（3）原料內(nèi)混入異物雜質(zhì)。應(yīng)徹底清除。

十二脆弱故障分析及排除方法：

（1）料筒溫度太高。應(yīng)適當(dāng)降低料筒溫度。

（2）模具溫度較高。應(yīng)適當(dāng)降低。

（3）原料內(nèi)混入異物雜質(zhì)。應(yīng)徹底清除。

（4）澆口設(shè)置不當(dāng)。應(yīng)將澆口設(shè)置在厚壁處。

（5）保壓時間偏短。應(yīng)適當(dāng)延長。

十三表面劃傷故障分析及排除方法：

（1）注射壓力太高。應(yīng)適當(dāng)降低。

（2）保壓時間偏長。應(yīng)適當(dāng)縮短。

（3）模具溫度太低。應(yīng)適當(dāng)提高。

（4）頂出機構(gòu)設(shè)計不合理。應(yīng)盡量增加頂出面積和頂出點。

（5）脫模斜度不足。應(yīng)適當(dāng)增加。

十四收縮凹陷故障分析及排除方法：

（1）料筒溫度太高。應(yīng)適當(dāng)降低料筒溫度。

（2）注射壓力偏低。應(yīng)適當(dāng)提高。

（3）模具溫度太高。應(yīng)適當(dāng)降低。

（4）塑件壁太厚。應(yīng)在可能變動的情況下適當(dāng)調(diào)整。

（5）澆口截面太小。應(yīng)適當(dāng)加大。

（6）型周期太短。應(yīng)適當(dāng)延長。

（7）保壓時間偏短。應(yīng)適當(dāng)延長。

十五主澆道粘模故障分析及排除方法：

（1）保壓時間偏短。應(yīng)適當(dāng)延長。

（2）成型周期太短。應(yīng)適當(dāng)延長。

（3）噴嘴溫度太低。應(yīng)適當(dāng)提高。

（4）澆口套表面光潔度太低。應(yīng)研磨其表面，提高表面光潔度。

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