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　　近日，據(jù)相關(guān)消息稱：揚子石化膜回收乙烯技術(shù)改造項目成功投產(chǎn)。截至目前，裝置運行數(shù)據(jù)顯示：該裝置每小時尾氣回收量約300標(biāo)立方米，回收率達(dá)到85%～90%，該技術(shù)工藝先進(jìn)，實現(xiàn)了節(jié)能減排，變廢為寶，據(jù)估算，每年可增效約500萬元。

　　在乙二醇生產(chǎn)工藝中，氬氣隨著氧氣原料氣進(jìn)入裝置循環(huán)氣系統(tǒng)，當(dāng)氬氣累積到一定濃度，會對乙二醇裝置的安全生產(chǎn)造成威脅，因此通過在系統(tǒng)循環(huán)氣壓縮機(jī)上游排放一部分循環(huán)氣進(jìn)入加熱爐焚燒，來控制氬氣和氧氣的總濃度。然而，由于循環(huán)氣中含有一定量的乙烯原料，因此在排放的過程中造成了乙烯資源的浪費。目前，在揚子石化乙二醇裝置生產(chǎn)工藝中，1號、2號裝置每小時排放氣總量約為400標(biāo)準(zhǔn)立方米，其中，乙烯濃度約為27%。

　　為了變廢為寶，膜分離回收乙烯技術(shù)近幾年在國內(nèi)乙二醇行業(yè)廣泛運用，其基本原理是利用了特殊的高分子膜對乙烯優(yōu)先透過性的特點，讓乙烯、氬氣、氮氣的混合氣在一定的壓差推動下，經(jīng)選擇性透過膜，使混合氣中的乙烯優(yōu)先透過膜得以富集回收，而氮氣、氬氣等則被選擇性地截留，從而達(dá)到分離的目的。

　　為了充分回收排放氣中的乙烯產(chǎn)品，進(jìn)一步降低裝置物耗，揚子石化學(xué)習(xí)借鑒國內(nèi)乙二醇同行的成功經(jīng)驗，并采用大連歐科膜技術(shù)工程有限公司研究開發(fā)的膜法有機(jī)蒸汽回收技術(shù)，該技術(shù)先進(jìn)、成熟、可靠，具有耐有機(jī)溶劑、耐高壓、分離性能高等優(yōu)點，并且操作安全、可靠、靈活、設(shè)備簡單、占地面積小、節(jié)能環(huán)保; 在工業(yè)應(yīng)用中，已經(jīng)被證明具有乙烯回收率高、投資回收期短等特點，在回收乙烯同時回收部分甲烷，具有卓越的可靠性和經(jīng)濟(jì)性，

　　揚子石化與大連歐科膜技術(shù)工程有限公司進(jìn)行深入交流合作，結(jié)合揚子裝置特點，量身定做了膜分離回收乙烯單元，該單元主要分為原料氣預(yù)處理部分和膜分離部分，共設(shè)計了9臺并聯(lián)的膜分離器，可以根據(jù)回收原料氣量的大小決定投用數(shù)目，設(shè)計最大回收氣量為每小時820標(biāo)立方米。該項目于今年9月份動工，為了加快項目建設(shè)，揚子石化會同項目設(shè)計、施工、監(jiān)理單位及設(shè)備制造廠家，科學(xué)組織，統(tǒng)籌安排，密切配合，加速推進(jìn)項目進(jìn)程，加大力度，加快施工步伐，兩個月建成了膜回收單元。

　　11月7日，該項目開車一次成功，截至目前，回收單元運行平穩(wěn)正常，回收效果良好，在國內(nèi)處于領(lǐng)先水平。投產(chǎn)成功后，將使揚子石化膜回收產(chǎn)能進(jìn)一步提高，帶動企業(yè)經(jīng)濟(jì)效益的提升。同時也為我國的環(huán)保事業(yè)做出貢獻(xiàn)。