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　　據(jù)了解，廢水處理及高濃鹽分離結晶是目前制約新型煤化工行業(yè)發(fā)展的一大瓶頸。在中國石油和化學工業(yè)聯(lián)合會蒸發(fā)及結晶技術專業(yè)組近日組織召開的2014第三屆全國蒸發(fā)及結晶技術大會上，與會代表對煤化工行業(yè)廢水排放存在問題進行了分析梳理，同時探討了高含鹽濃水的治理及回收可能的技術途徑。

　　據(jù)統(tǒng)計，“十二五”期間，我國在新疆、內蒙古、山西、陜西等地投資建設一批煤化工基地。因煤化工項目耗水量大，廢水成分復雜，煤化工行業(yè)的廢水排放問題成為環(huán)保治理的重點。而此前在“十一五”期間新建的新型煤化工項目，也還未見到廢水排放達到國家環(huán)保要求的報道，采用魯奇爐系列以及低溫裂解技術的新型煤化工項目廢水實現(xiàn)穩(wěn)定達標排放的示范工程也極少。業(yè)內專家將其歸因為：煤化工廢水處理零排放及高濃鹽分離結晶技術五花八門，但處理裝置均運行不穩(wěn)定，難以達標;沒有受納水體，難以零排放。

　　據(jù)哈爾濱工業(yè)大學韓紅軍教授介紹，目前煤化工濃鹽水來自中水回用裝置二級反滲透的濃水、循環(huán)水排污水以及化學水再生水等。高含鹽水含鹽量高達10000-50000mg/L，主要含Na+、K+、Ca2+、Mg2+、Al3+、Mn2+、SO42-、Cl-、NO3-、NO2-等離子，其中Na+的濃度達到10000-40000mg/L，Cl-濃度可到10000-20000mg/L，SO42 -濃度為10000-20000mg/L。煤化工濃鹽水的另一特點是COD 含量較高，為500-2000mg/L。

　　韓紅軍指出，煤化工濃鹽水的高含鹽量導致其無法直接進入生化系統(tǒng)處理，同時高COD 對膜有腐蝕和損害作用， 也使其無法利用常規(guī)膜系統(tǒng)進行除鹽處理，COD 過高給蒸發(fā)結晶運行帶來困難，造成了煤化工濃鹽水難處理的現(xiàn)狀。

　　目前國內多數(shù)企業(yè)采用蒸發(fā)結晶法處理高鹽廢水。高含鹽水經(jīng)蒸發(fā)器濃縮后送至蒸發(fā)塘自然蒸發(fā)或結晶器結晶成固體安全填埋。但高濃鹽水排放蒸發(fā)池會滲出對水源造成二次污染，且結晶固體組分復雜，摻雜有害物質，并極易受潮解析進入環(huán)境，結晶固體需作為危險固體廢棄物進行危廢處理。對于每年產(chǎn)生3 萬-5 萬噸危廢物質的企業(yè)，這一處理方法的處置成本約為2000 元/噸，占蒸發(fā)結晶總費用的60%以上，煤化工企業(yè)很難承受。

　　威立雅水處理技術公司馮金?？偙O(jiān)認為，真正實現(xiàn)液體“零排放”的關鍵在于濃鹽水的去向。目前很多企業(yè)采用蒸發(fā)塘處理濃鹽水。但蒸發(fā)塘有許多局限性，只適合于風大干燥荒涼地區(qū)的夏季采用。而煤化工項目要連續(xù)排放廢水，蒸發(fā)塘無法解決結晶鹽的問題。馮金海表示，煤化工廢水最實際的處理方法應是結晶。煤化工零排放成分復雜，既有有機物，又有無機雜鹽，對結晶系統(tǒng)的工藝和設備設計有特殊要求。但對于有經(jīng)驗的公司來說，結晶是成熟技術，無技術風險，且結晶是傳統(tǒng)化工單元操作，煤化工企業(yè)容易掌握，目前的關鍵是解決結晶鹽的處置問題。此外，他認為結晶過程中結晶器設計也很重要。此外，結晶過程中結晶器設計也很重要。基伊埃工程技術(中國)有限公司龔衛(wèi)星博士就結晶過程中的基本原理進行了分析，并指出提高鹽的純度跟結晶器的設計有直接關系。

　　針對煤化工濃鹽水中工業(yè)鹽回收利用上存在的難題，韓紅軍教授在會上介紹了一種煤化工濃鹽水資源化利用的新工藝。該技術的工藝流程分為6 步，首先采用鈍化工藝去除濃鹽水中的鈣、鎂等重金屬離子;之后再采用絡合工藝去除洗性硅及部分COD;將鈍化、鉻合后的濃鹽水酸性吹脫，讓CO32-、HCO3- 轉化為CO2，然后進入去除CO2 的裝置; 調節(jié)pH 值后的濃鹽水進入凈化裝置，分離大部分雜質;比較純凈的濃鹽水進入凈化裝置，去除大部分有機物和多價離子，得到較為純凈的濃鹽水;最后再采用制鹽行業(yè)的雜鹽分離技術，在高溫體系分離硫酸鈉、低溫體系分離氯化鈉，純凈的工業(yè)鹽實現(xiàn)回用。該技術引起了參會代表的濃厚興趣，大家紛紛向韓紅軍教授請教工藝的技術細節(jié)，希望能有助于解決煤化工企業(yè)面臨的廢水排放難題。