壓制工藝討論
1、聚氯乙烯硬板厚板的壓制方法
聚氯乙烯料片在加熱過程中，完全靠外界的熱量(即熱板中通蒸汽供給熱量)逐漸由面層傳向中間層去。聚氯乙烯是一個不良導(dǎo)體(熱的傳導(dǎo)系數(shù)為0.14千卡/米·小時· ℃)，與石棉紙的傳導(dǎo)相近，因此，要從迭合本面層加熱到中間層，就需要較長時間。聚氯乙烯料片另外一個特點(diǎn)是在175°C以上時，受熱時間一長極易分解(一般要求170°C保證四小時不分解)，因而迭合本面層加熱時間不能過長，熱板的蒸汽壓力一般不能超過9.5公斤/厘米2 。
壓制較厚的硬板時(40毫米以上)，為了避免板材在壓制過程中受離溫時間太長，引起成品面層料片分解變色而影響質(zhì)量，因而在熱壓時(加熱過程)應(yīng)分為三個階段來控制，即低溫→中溫→高溫。低溫即預(yù)熱階段，使熱量(在低溫下)從料片面層向中間層傳熱，低溫時的蒸汽壓力為3~4公斤/厘米2 ，溫度為120℃左右，壓制壓力開始時可加至18~25公斤/厘米2 ，然后任其自降(因料片受熱軟化產(chǎn)生自然松壓)至8~10公斤/厘米2 。如果壓力低子8~10公斤/厘米2 ，可適當(dāng)補(bǔ)加壓力。中溫階段，經(jīng)一段時間的低溫加熱后，使中間層溫度達(dá)到120℃左右，即可轉(zhuǎn)入中溫階段，目的是加快傳熱，使板材中間層接近粘結(jié)溫度(160℃左右)，蒸汽壓力為5~6公斤/厘米2 ，壓制壓力可控制在8~10公斤/厘米2 。如果料片向外漲時，適當(dāng)減壓，防止料片漲出過多，造成生產(chǎn)事故。高溫階段，主要使板材中間層達(dá)到粘結(jié)溫度，使料片在熔融的流動性狀態(tài)，層與層之間粘結(jié)在一起，蒸汽壓力為8~9公斤/厘米2 。溫度達(dá)到170~175℃高溫階段時間不宜過長，壓制壓力可保持中溫階段的油表壓力，使料片達(dá)到層與層粘結(jié)的目的。在到達(dá)熱壓終點(diǎn)前10分鐘，壓力可逐步加至10~16公斤/厘米2 ，在開始冷壓10分鐘后，壓力只要保持8~10公斤/厘米2左右即可，此時板材已基本成型，故壓力不宜過高。待冷卻至50℃以下為冷卻終點(diǎn)，即可出料。凡壓制厚度在40毫米以上的板材，蒸汽壓力分三個階段控制，成品表面外觀顏色正常，內(nèi)鄰粘結(jié)性也較好。
上面僅是我們在壓制硬板生產(chǎn)實踐中的一些體會，而不是非常成熟的經(jīng)驗。隨著我國工業(yè)的發(fā)展，往往在一些特殊情況下，需用特厚的硬板代替棒材制造設(shè)備上的零部件，因此要求我們在制造厚板的過程中，必須不斷地搜索經(jīng)驗，總結(jié)經(jīng)驗，發(fā)揚(yáng)優(yōu)點(diǎn)，克服缺點(diǎn)，找出生產(chǎn)壓制硬板更合理的工藝條件。
2、防止板材自裂的措施
由于熱板加熱線路設(shè)計的不合理，而引起板材冷卻時收縮不一，造成成品自裂現(xiàn)象。工人同志在生產(chǎn)實踐中，初步摸索出有關(guān)防止板材自裂的一些操作經(jīng)驗。在壓制8~20毫米板材時，由于冷卻收縮影響較大，故產(chǎn)生自裂現(xiàn)象較多，下面就介紹一下壓制這類厚度硬板的情況：
壓制8毫米以上厚度的硬板到熱壓終點(diǎn)，在開始冷卻5~10分鐘以后，由于靠熱板表面層料片溫度開始下降，而板材中間層溫度尚高，此時板材成高彈性狀態(tài)。由于溫度逐漸下降，板材本身產(chǎn)生熱脹冷縮現(xiàn)象，此時，如果連續(xù)加壓(壓力過高)，因板材受冷要向內(nèi)收縮，而加壓又不使它收縮，故板材內(nèi)產(chǎn)生內(nèi)應(yīng)力。由于這種應(yīng)力的存在，使成品在鋸邊時(應(yīng)力釋放)產(chǎn)生自裂(爆裂)現(xiàn)象。尤其在冬天氣溫較低的情況下更為嚴(yán)重，板材內(nèi)部溫度已冷卻到140°C以下，即在冷卻后階段壓力應(yīng)適當(dāng)控制低些，維持最低壓力。若因冷卻收縮壓力逐步自降時，加壓次數(shù)間歇要長些(不要連續(xù)加壓)，避免板材內(nèi)應(yīng)力更集中。如果冷卻初階段用溫度稍高(約30~35°C)的冷卻水可改善板材的自裂現(xiàn)象。
實際上20毫米以上的厚板，如果冷卻收縮不一，同樣板材內(nèi)也產(chǎn)生內(nèi)應(yīng)力，僅僅在鋸切時，外應(yīng)力小于內(nèi)應(yīng)力，硬板無碎裂現(xiàn)象，所以在壓制厚板時，也要注意這些情況。造成板碎裂現(xiàn)象的因素是多方面的，復(fù)雜的，我們必須掌握產(chǎn)生碎裂現(xiàn)象的原因，采用相應(yīng)的壓制方法來加以克服。
